安燈系統是源自豐田生產系統(TPS)的一種可視化生產管理工具,其名稱"Andon"來自日語的"提燈",原指用于報警的燈籠,現已成為制造業現場管理的核心工具之一。
一、安燈系統的定義
安燈系統是一種實時監控生產異常的可視化管理工具,它通過聲光報警裝置及時將生產現場的異常情況(如設備故障、質量缺陷、物料短缺等)通知相關人員,促使問題得到快速響應和解決。
二、安燈系統的核心組成
觸發裝置:
拉繩開關(最常見)
按鈕面板
自動傳感器(與設備PLC連接)
觸摸屏終端
顯示裝置:
安燈板(LED/LCD顯示屏)
狀態指示燈(三色燈:紅/黃/綠)
數字看板
車間大屏幕
報警裝置:
蜂鳴器/警笛
語音播報系統
移動終端推送
后臺系統:
異常記錄數據庫
響應計時功能
統計分析模塊
三、安燈系統的典型工作流程
異常發生:操作工發現設備異常/質量問題/物料問題
觸發安燈:拉動工位旁的安燈拉繩或按下按鈕
系統響應:
該工位指示燈變為紅色/黃色
安燈看板顯示異常工位和問題類型
播放報警音(不同問題不同音調)
班組響應:班組長必須在規定時間(如30秒)內到達現場
問題評估:
簡單問題:現場立即解決
復雜問題:升級至工程師/維護團隊
問題解決:
解決后復位安燈系統
記錄問題和解決措施
持續改進:定期分析安燈數據,找出頻發問題根源
四、安燈系統的核心功能
異常可視化:
實時顯示各工位狀態(正常/異常/停機)
不同顏色區分問題嚴重程度
電子看板顯示當前異常列表
分級報警:
一級報警(操作工可自行解決):黃色指示燈
二級報警(需要班組長介入):紅色慢閃
三級報警(需要技術支援):紅色快閃+聲音報警
響應計時:
從異常發生到響應的時間記錄
從響應到解決的時間記錄
超時未處理自動升級報警
數據記錄:
異常發生時間、類型、持續時間
響應人員和處理措施
停機時間和影響產量
五、安燈系統的常見類型
傳統安燈系統:
物理按鈕和指示燈
獨立系統,不與IT系統集成
成本低,維護簡單
電子安燈系統:
觸摸屏操作界面
與MES/ERP系統集成
支持數據分析和報表
智能安燈系統:
物聯網(IoT)技術
自動異常檢測(通過傳感器)
AI輔助診斷和解決方案推薦
無線安燈系統:
基于移動終端(平板/手機)
支持地理位置服務
可擴展性強
六、安燈系統的主要應用場景
生產異常管理:
設備故障報警
質量缺陷報警
工藝參數超標
物料呼叫系統:
物料短缺請求
空容器回收
線邊庫存補充
人員支援請求:
技術支援呼叫
質量檢驗請求
主管協助需求
安全警報:
緊急停機
安全事故報警
危險狀況預警
七、安燈系統的實施效益
提高響應速度:
問題即時可視化,減少溝通時間
平均響應時間可縮短60%以上
減少停機損失:
快速處理可減少30-50%的停機時間
通過預警防止重大設備故障
改善產品質量:
實時攔截質量問題
缺陷產品減少20-40%
提升生產效率:
減少非計劃停機
整體設備效率(OEE)提升5-15%
促進持續改進:
基于數據的根本原因分析
問題重復發生率降低
八、數字化安燈系統的擴展功能
現代數字化安燈系統通常還包含以下高級功能:
與MES/ERP集成:
自動生成維修工單
關聯生產訂單信息
影響成本實時計算
移動端支持:
手機APP接收報警
現場拍照上傳
遠程技術支持
大數據分析:
異常模式識別
預測性維護觸發
瓶頸工位分析
多級聯動:
車間級/工廠級/集團級監控
自動升級機制
跨部門協同處理
九、實施安燈系統的關鍵成功因素
簡單易用:操作工應在3秒內完成報警觸發
明確責任:每個報警類型有明確的響應責任人
分層響應:建立合理的升級機制
文化支持:鼓勵暴露問題而非掩蓋問題
持續優化:定期回顧安燈數據改進流程
適度自動化:平衡自動檢測與人工判斷
安燈系統作為精益生產的重要工具,其核心理念是"讓問題可視化,使改善常態化"。在現代智能制造環境下,安燈系統已從簡單的報警裝置發展為集物聯網、大數據、人工智能于一體的智能化生產管理平臺。