在光學創新的漫漫長路上，總有一些看似 “不劃算” 的堅持，卻在悄然改寫行業的未來。倚光科技的故事，就始于這樣一種選擇 —— 明知光學打樣利潤微薄，明知上百個項目中能走到量產的寥寥無幾，仍愿意投入全球頂尖的設備與人才，以 “陪跑者” 的姿態，為光學創業者點亮從實驗室到市場的微光。這種選擇的背后，是對光學創新規律的深刻理解，更是對 “讓中國乃至全球光學創業者少走彎路” 的初心堅守。
不計短期得失的陪跑：用頂尖資源托舉小眾夢想
光學打樣的生意，從來不是利潤驅動的選擇。一片自由曲面鏡片的加工，需要調動新加坡納米加工中心的 NanoTech 650 FG 超精車床 —— 這臺價值千萬的設備，每小時的運行成本高達數千元，加上資深光學工藝博士團隊全程操作，而給創業者的打樣報價卻往往只有數千元。某 AR 眼鏡初創團隊為驗證 “光波導及折疊光路” 構想，先后打樣多次，每次僅需 2 片非對稱結構的透鏡（自由曲面透鏡），總成本不足幾萬元，而倚光科技為此投入的設備損耗與人力成本早已遠超于此。
倚光科技光學加工廠
這樣的 “賠本買賣”，在倚光科技的訂單列表里并不少見。團隊核心創始成員、法國斯特拉斯堡大學光學工程楊建明博士坦言：“我們太清楚從 0 到 1 的艱難。當年自己做科研創業時，曾因為一片國產無法加工的透鏡，不得不花 3 倍價格從德國定制，光物流就耗了兩個月。現在我們有能力了，就想讓創業者不用再經歷這種絕望。”
倚光科技光學加工廠
倚光科技光學加工廠
這份 “能力”，體現在解決 “國內無法加工” 的技術盲區上。依托新加坡基地的全球頂尖設備集群 —— 包括東芝 ULC-100F (S) 單點金剛石車床（0.0000001mm 級分辨率）、Zygo GPI-XP 干涉儀（納米級面形檢測），以及由 8 名光學工藝博士組成的技術團隊，倚光科技啃下了一個又一個 “硬骨頭”：
- 為某量子通信團隊加工的 “超高精度球面鏡”，面形精度達到 0.05μm（PV 值），，國內此前尚無企業能實現；
- 為某醫療設備創業者定制的 “微型透鏡”，能夠幾乎無痛的植入人體，檢查人體器官的健康狀態；
- 為某高校團隊開發的 “微透鏡陣列光場相機”，單個子透鏡直徑僅 0.5μm，陣列一致性誤差 < 1μm，填補了國內在高精度微納光學加工領域的空白。
這些突破的價值，早已超越了商業利潤。當某激光雷達初創公司拿著倚光科技加工的樣品，在融資會上說服投資人 “技術方案可行” 時；當某生物成像團隊通過驗證樣品，在《自然》子刊發表突破性成果時，倚光科技的 “陪跑” 便有了意義 —— 它讓那些曾被視為 “異想天開” 的光學構想，有了被證明的可能。
光學設計端的 “排雷兵”：用經驗減少試錯成本
光學創業的夭折，往往不是因為技術方向錯誤，而是設計階段就埋下了 “量產陷阱”。某智能眼鏡團隊曾帶著 “完美設計” 找上門，其自由曲面鏡片的光學性能參數堪稱極致，但倚光科技的光學工藝的劉博士和楊博士一眼就指出了問題：“曲面陡峭度過高，邊緣過薄，材料收縮風險大，裝配公差及精度要求過高，打樣階段OK，但批量生產時良率會低于 30%，成本將飆升至千元級。”
這樣的 “設計排雷”，是倚光科技陪跑服務的核心價值之一。團隊經手過 200 多個光學項目，見過太多創業者因忽視 “可制造性” 而功敗垂成：有的設計為追求 1% 的性能提升，采用了成本高昂的藍寶石材料，卻不知樹脂 通過硬化鍍膜優化就能達到同等效果；有的非對稱結構看似創新，卻可能因為公差太靈敏導致最終裝配不成功，效果達不到預期。
倚光科技光學加工廠
憑借倚光科技 “設計 - 加工” “新加坡-中國”雙博士團隊的協同優勢，倚光科技構建了一套 “光學設計可行性評估體系”，從源頭為創業者減少量產階段的試錯陷阱：
DFM 預評審：收到設計圖紙后，出具包含材料替代方案、結構優化建議、成本估算的評估報告。某新能源團隊的菲涅爾透鏡設計，經優化后保留 98% 光學性能的同時，量產成本降低 60%；
仿真驗證：利用 Zemax 與 CODE V 軟件進行光線追跡模擬，預判加工后的光學性能。某自動駕駛團隊的激光雷達鏡頭設計，通過仿真發現邊緣視場畸變超標，避免了 5 萬元的打樣浪費；
工藝匹配：根據量產預期推薦加工路線 —— 小批量用單點車削，中批量用模具成型，大批量用晶圓級制造。某消費電子創業者原本計劃用 “全定制加工” 生產 1000 臺設備，經建議改用 “標準模芯 + 個性化鍍膜”，成本降低 70%。
這種 “經驗賦能”，讓創業者的試錯周期平均縮短 3 個月。某 AR 設備團隊創始人感慨：“我們最初的設計要用到 5 片透鏡，倚光的工程師幫我們優化成 2 片自由曲面組合，不僅性能更好，還省去了 4 次打樣驗證，直接讓產品研發提前了三個季度。”
從陪跑到孵化：為創業者鋪就量產之路
對倚光科技而言，“陪跑” 不是終點。那些歷經打樣驗證、終于看到量產希望的項目，將迎來更關鍵的支持 —— 倚光科技正在加大量產線投資，構建 “打樣 - 中試 - 量產” 的全鏈條能力。
位于東莞的新工廠里，2000 平方米的潔凈車間已投入使用，配備了從新加坡引進的高精度注塑成型機、高精度檢測設備、自動化鍍膜生產線，以及萬級、千級、百級潔凈度的裝配車間。這條生產線的特別之處在于，它能無縫銜接打樣階段的工藝參數 —— 某醫療內窺鏡項目從 10 片打樣到 1000 片小批量，透鏡的面形精度偏差僅 0.03μm，良率從打樣階段的 70% 提升至量產階段的 92%。
這種 “工藝延續性”，正是許多創業項目量產失敗的癥結所在。某激光設備團隊曾在打樣階段用單點車削做出完美樣品，量產時切換的供應商低價搶訂單，但導致性能下降 30%，兜兜轉轉，最終延后了三個季度才推出產品，創業團隊損失上百萬試錯投入，更重要的是錯失最佳市場機遇，競品搶先發布銷售3個月。而倚光科技通過 “打樣數據與量產參數的數據庫聯動”，讓工藝經驗得以沉淀：加工某型號非球面透鏡時，打樣階段積累的上百組切削參數，直接為量產提供了優化基線，使調試周期從傳統的 3 個月縮短至 1 個月。
截至 2025 年，已有多個經倚光科技陪跑的項目初步進入量產階段，涵蓋 AR 光學模組、激光雷達鏡頭、生物醫療內窺鏡等領域。這些項目的共同特點是：從打樣到量產的綜合試錯成本低于行業平均水平4成，倚光科技注塑收縮誤差補償技術，讓注塑量產良率遠高于光學行業平均水平。
倚光科技光學加工廠
微光成炬：讓光學創新的種子生根發芽
在光學產業的生態里，倚光科技的角色更像 “創新土壤”—— 不追求成為最耀眼的果實，而是默默為種子提供養分。那些曾被 “拯救” 的創業者，正在反哺這個生態，盡管量產規模不及某些光學上市公司大型工廠，有客戶將供應鏈中的 20% 份額留給了倚光；也有客戶引薦了多家同行來打樣，只因 “不想讓他們走我們當年的彎路”。
這種 “微光成炬” 的效應，正是倚光科技不計短期得失的價值所在。當被問及 “投入這么多值得嗎” 時，團隊核心創始成員的回答樸素而堅定：“光學創新需要積累。今天我們陪跑的 100 個項目里，哪怕只有 1 個能成長為行業巨頭，帶動的技術進步也足以回報所有投入。更重要的是，這些項目中沉淀的工藝數據、設計經驗，將成為中國光學產業的寶貴財富。”
未來，隨著新加坡基地的設備升級與深圳量產線的產能提升，倚光科技的 “陪跑” 能力還將繼續延伸。但不變的，是那份對光學創新的敬畏與耐心 —— 它知道，每一片從這里走出的透鏡，都可能承載著改變行業的夢想；每一次看似 “不劃算” 的投入，都在為光學產業的未來積蓄力量。這種堅持，或許正是中國光學從 “跟跑” 到 “領跑” 的關鍵所在。
