系統MRP計算的結果不正確,?經過分析系統的數據，把MRP計算不正確原因整理如下:

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1.系統中存在大量的生產任務單沒有完全領料，但被結案，造成部份領料單竄單領料，最終引起已分配量不正確

2.系統中存在大量的手工錄入的生產領料單

3.存在部份異常的業務狀態未關閉的銷售訂單，實際應用關閉，造成毛需求不準確

4.很多物料變動提前期設為1，造成MRP計算結果交貨期都是當天

5.時間引起的需求量的增加：
例如:

2/23???某銷售訂單100PCS?交期2008-3-30 , MRP計算結果100PCS?生產日期2008-2-25

2/24???計劃員手工修改生產任務單生產日期2008-2-27

2/25???MRP重新計算，2008-2-25沒有預計入庫量，又產生需求100PCS，造成需求量重復

6. BOM單層次太多，引起生產任務單、領料單、產品入庫單太多，對倉庫出入庫的業務要求很高，造成數據錄入不準確和不準時，因此建議設虛擬件，把BOM扁平化，簡化BOM層次。

7.與物料基礎資料,有關!

8.與BOM資料,有關!

9.與相關時間有關

10.跟蹤發現生管部有些外購物料的計劃訂單,沒有下達,當然就沒有采購申請單!

???????注意:生管部要確認建議下單時間喲!若有誤,要修正后再下達,不能就簡單地全選計劃訂單,然后點下達按鈕完事!!!

MRP維護的主要功能是對計劃的結果進行維護、調整，考慮到生產的能力、供應商的能力及其它因素，要對計劃的結果進行調整。

11.原來與建議采購或開工日期有關!!!

12.最高庫存不能為0喲!!!

13.建議下單時間***

?????表示此計劃訂單的實際下達時間，建議下單時間考慮了生產日歷，若計算的計劃下達時間為休息日，則此需求往前推到工作日。

默認為建議到貨/完工時間減去該物料的提前期。

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解決方案:

1.注意安全庫存和最高庫存的設置

2.勾選,運算前進行BOM完整性檢查

3.計劃策略：

注意:這里應該勾選喲,否則MRP運算時會考慮批量法則

如果存在按照再訂貨點或期間訂貨法的物料，或者要考慮批量法則，不要選中參數<只計算物料的凈需求，不考慮訂貨策略和其它批量調整參數>。

'發現問題點了:物料檔中,訂貨策略是 再訂貨點(ROP),而再訂貨點卻=0,?固定/經濟批量指定的數量=0,這類物料MRP運算時,產生不了計劃訂單,當然就沒有采購申請單,導致引不到欠料表'

'建議將這類物料的訂貨策略改為 批對批(LFL)'

對于再訂貨點（ROP,??ReOrder??Point?）的物料:

當庫存降低到再訂貨點以下時，系統將產生需求，計劃訂單量為固定/經濟批量指定的數量。如果庫存大于再訂貨點，則用（庫存?—?再訂貨點）/?日消耗量的最小整數算出庫存還可維持的天數，在該日期后再產生計劃訂單。

注意事項:

對于不太重要的物料，因其金額低，可以設置成這種訂貨方式。其前提是需求固定。同時一定要設置再訂貨點;一定要設置?日消耗量;?一定要設置?固定/經濟批量!

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4.設置好原材料倉,是否為MRP可用量

5.設置好物料的計劃資料中的訂貨策略,最好設為批對批.

6.設置好最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量

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注意事項??????????

§???????????對于周期性訂貨的物料（如供應商有良好的信義，且需求相對穩定，采用周期訂貨對雙方都便利的話，可以采用該類設置），同時要設定訂貨間隔期。

§???????????對于批對批法（LFL, Lot? For? Lot），表示對每一天的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）?同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。

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7. 進行一次低位碼的維護

低位碼維護這個工作的確至關重要
問題：建立物料A、B、C； B和C為A的下層物料，在沒有預計量的情況下，MRP計算后只產生A的計劃訂單，未產生B、C的計劃訂單，檢查基礎資料、BOM都沒有問題。?
8. 有問題,有些BOM是在運算之后建的,當然產生不了計劃訂單

9. 發現問題:MRP1467 凈需求數量大于物料的 最大訂貨量=1,最大訂貨量設置有問題!!!只作提示!