近年來，隨著新能源汽車品牌的快速崛起，新車發布的節奏加快，層出不窮的新產品，給消費者帶來了全新的使用體驗。與此同時，變革的產品體驗也讓一些過往的汽車測試和評價標準變得不再適用，尤其是與過往燃油車型存在明顯差別的針對極端環境的測試。

因此，各類研發測試及性能評估，測試模擬與分析，趨勢和方向的準確判斷，在汽車的研發和生產過程中的作用也愈加凸顯，而極端環境測試就是其中非常重要的一環。

新拓三維XTDIC三維全場應變測量系統，可用于汽車材料及結構力學性能測試，對所有汽車零部件的剛度、強度、受力分析、運動軌跡等進行測試分析，以保證零件在長期使用下的性能、穩定性和安全性。

與傳統接觸式傳感器比較，非接觸式DIC測量技術應用范圍更廣、操作更便捷、數據更全面，可用于極端環境下的測試，可以有效減少研發過程中的工作量和試驗費用，高效助力汽車研發設計與質量監測評估。

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電池充放電變形測試

作為新能源汽車的核心部件，電池的性能和安全性直接影響整車的效率、續航能力以及用戶體驗。對電池充放電過程的變形測試，有助于評估電池的充放電性能、循環壽命、熱管理特性等關鍵參數，確保電池在實際使用中的穩定性和安全性。

采用XTDIC三維全場應變測量系統，可實現電池在不同溫度下充放電的動態變形測量，有助于評估其材料物理性能、電化學性能、熱管理、環境適應性以及安全性，給工程師們提供試驗數據驗證，為優化產品設計提供實驗數據與依據，以及安全風險性評估與驗證。

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電池包充放電變形測試

電池包通過將多個電芯組合封裝，形成一個堅固的外殼保護結構。在這個結構中，電芯被精心排列，組成模組，再配上電池管理系統等關鍵部件。為了確保電池包的安全性，全面的測試環節必不可少。

采用XTDIC系統進行電池包充放電條件下的DIC變形測量，通過充放電模型試驗搭建，基于DIC技術分析等手段，實時監測電池包在充放電過程的形變狀態，分析電池包在高壓上下電的形變情況，探究與分析電池包外殼在高低溫沖擊等極端使用場景下的安全性。

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車輪載荷變形測試

作為汽車唯一和地面接觸的部件，輪胎性能至關重要，它在行駛中承受著各種變形、負荷力的考驗，測試其在重載條件下行駛過路障時發生的變形，有助于提升車輛行駛的安全性和舒適性。

采用XTDIC系統搭配高速攝像機，兩臺高速攝像機采集行駛過程中輪胎變形圖像，DIC軟件對圖像進行分析，輸出輪胎表面變形及應變數據，分析關鍵點位移信息，變形區域內一點應變分析曲線，從而達到分析汽車輪胎載荷性能的目的。

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車橋載荷變形測試

車橋是汽車傳動系統中非常重要的一部分，懸架將車橋和車架連接在一起，車架和車輪之間的作用力需車橋進行傳導，車橋剛度以及強度直接影響到整車結構安全性能。

三維非接觸式DIC測量系統可用于車橋在不同載荷下的變形測量，連續加載1-40噸，觀測車橋全場變形及應變變化情況，為車橋承載能力提升，汽車動態仿真模擬的驗證，車輛性能的設計與改進提供重要的數據支撐。

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汽車前蓋板剛度測試

汽車前機蓋在設計時應具有足夠的強度和剛度，強度可以評估斷裂特性，用于極惡劣碰撞情況，剛度考驗的是抵抗變形的能力，汽車零部件剛度碰撞測試指標中，零部件剛度和強度對于汽車安全性來說十分重要。

采用新拓三維非接觸式DIC測量系統，搭配兩臺高速相機進行高速撞擊瞬態圖像采集，觀測沖擊過程中汽車覆蓋鋼板的變形情況，DIC軟件分析圖像獲取汽車覆蓋板表面的全場應變，分析覆蓋板位移場變化趨勢，及任意一點位移隨時間的變化曲線。

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汽車板料成形極限測試

隨著新能源汽車行業的發展，對輕量化車身的成形質量提出了更高的要求。輕量化金屬材料具有各向異性，在板料成形過程中受復雜應力場作用，特別是在多道次成形中，板料的應變路徑通常是非線性的，分析在復雜應變路徑下板料的成形極限，是提高板料成形結果預測的難題。

采用新拓三維XTDIC-FLC板材成形極限測量系統與杯突實驗機相結合，可以測量板料的成形極限曲線，測定金屬薄板成形極限曲線FLC和成形極限圖FLD，表征材料發生塑性變形后的成形極限，定義材料是否發生破裂的邊界。