汽車電鍍是提升零部件耐磨性、抗腐蝕性和美觀性的關鍵工藝，其流程根據基材（金屬或塑料）和部件功能需求有所差異。

汽車電鍍是以 基材特性和 功能需求為導向的精密工藝：

• ?金屬件?：核心流程為 ?除油→酸洗→電鍍→鈍化，重點控制電流/溫度參數；
• ?塑料件?：需前置 ?粗化→催化→化學鍍鎳，解決導電性與結合力問題；

一、金屬件電鍍流程

?1. 預處理（鍍前處理）??

• ?除油脫脂?
• ?酸洗活化?
• ??水洗?

2. 電鍍操作?

• 電解沉積?
• 陽極設計?

?3. 后處理?

• ?鈍化?
• ?封閉與烘干?

二、塑料件電鍍流程?

塑料電鍍需先賦予表面導電性，再疊加金屬鍍層，流程更復雜：

?1. 化學鍍階段（關鍵預處理）??

• ?粗化?
• ?催化?
• ?解膠?
• ?化學鍍鎳?

?2. 電鍍階段?

• ?鍍銅打底?
• ?鍍鎳/鉻?

?3. 后處理?

• ?出光與鈍化?

三、蒸汽在電鍍中的作用

在汽車電鍍工藝中，蒸汽（通常由蒸汽發生器提供）扮演著至關重要的角色，貫穿預處理、電鍍過程及后處理三大環節，直接影響鍍層質量、效率與環保性。以下是兩者的核心關聯及應用分析：

1.預處理環節：蒸汽提升清潔度與附著力?

除油脫脂?

作用?：汽車零件表面的油脂、污垢會阻礙鍍層結合，蒸汽（120–150℃）加熱堿液或清洗劑，加速皂化反應，徹底溶解油污。

優勢?：比常溫清洗效率提升 ?50%?? 以上，縮短時間并減少化學藥劑用量。

案例?：某電鍍廠采用蒸汽加熱除油后，鍍層脫落率從 ?5%?? 降至 ?0.8%?。

酸洗活化?

輔助控溫?：蒸汽維持酸液溫度（40–50℃），增強酸洗效果，去除氧化層并活化金屬表面，確保電鍍液均勻附著。

2.電鍍過程：蒸汽保障溫度穩定性與反應效率?

電鍍液恒溫加熱?

必要性?：鍍鎳/鉻等工藝需精確控溫（50–80℃）。溫度波動會導致鍍層厚度不均、結晶粗糙。

蒸汽優勢?：

快速升溫?：蒸汽發生器3–5分鐘輸出高溫蒸汽，比電加熱快 ?60%?。

精準控溫?（±1℃）：通過調節蒸汽壓力/流量，維持電鍍液溫度穩定，提升鍍層均勻性。

節能對比?：燃氣蒸汽發生器熱效率 >90%?，比傳統電加熱節能 ?30–50%?。

增強電化學反應?

降低粘度?：蒸汽加熱使電鍍液流動性增強，金屬離子遷移速率提高 ?20%?，縮短電鍍時間。

離子活性?：適宜溫度（如鍍鎳需55–65℃）維持金屬離子活性，避免“燒焦”或“漏鍍”。

3.后處理環節：蒸汽優化鍍層性能?

鈍化處理?

蒸汽加熱鈍化液?（如鉻酸鹽溶液），促進致密鈍化膜形成，提升鍍鋅件的耐腐蝕性工件干燥?

蒸汽熱風烘干?：避免殘留水分導致鍍層氧化或產生水漬，尤其對精密電子件（如傳感器外殼）至關重要。

4.汽發生器的核心優勢?

環保節能?

超低排放?：氮氧化物 ??<30mg/m3，符合電鍍行業環保新規。

能源復用?：余熱回收系統（如空壓機廢熱+蒸汽發生器）綜合節能率 ?>40%?。

智能控制?

按需供汽?：變頻調節蒸汽輸出，匹配不同槽體需求，避免能源浪費。

安全免檢?：水容積 <30L的蒸汽發生器無需報批年檢，降低合規成本。