在軌道交通裝備制造領域，小批量、多品種的生產特性與高度依賴人工經驗的作業模式長期并存，導致效率瓶頸與質量隱患并存。安寶特通過AR（增強現實）+AI（人工智能）技術融合，在螺栓緊固、內飾裝配、制動系統等關鍵環節打造可視化智能解決方案，實現了生產模式的數字化革新。

典型應用場景

1?Arbigtec?智能螺栓緊固：從經驗驅動到數據賦能

場景痛點：列車車廂螺栓連接作業中，扭矩控制不精準、緊固順序混亂等問題頻發，傳統人工操作合格率僅75%，返工率居高不下。

技術突破：

• AR可視化指導：眼鏡鏡片實時疊加螺栓編號、旋轉角度及扭矩數值，以動態箭頭指引操作順序，紅色警示標識防止跳步作業。
• AI過程監控：通過攝像頭捕捉螺栓姿態，AI算法實時分析螺紋嚙合度、傾斜角度，對扭矩異常（±5%偏差）立即觸發聲光報警。
• 質量追溯體系：平板端自動生成包含操作人員、時間戳、扭矩曲線的電子化記錄，與MES系統無縫對接，實現全流程可追溯。

成效數據：
作業效率提升40%，扭矩合格率躍升至98%，返工率下降60%，單節車廂螺栓裝配時間縮短2.3小時。

2?Arbigtec?精密制動系統：AI守衛安全底線

場景痛點：制動系統管路連接密封圈錯位、液壓泄漏等問題占比達12%，傳統目視檢測難以捕捉0.1mm級微小缺陷。

解決方案：

• AR輔助裝配：眼鏡投射制動管路三維剖視圖，標注密封圈安裝位置及公差范圍（±0.2mm），實時顯示液壓測試標準壓力值。
• AI缺陷識別：采用工業相機拍攝管路接口，AI模型比對標準螺紋形態，自動標記銹蝕、變形區域；熱成像技術監測液壓油流動狀態，預警泄漏風險。

關鍵指標：
制動系統泄漏率降低90%，液壓測試周期從4小時壓縮至1.5小時，質量門通過率提升至99.5%。

3?Arbigtec?內飾裝配：3D模型驅動效率飛躍

場景痛點：座椅、照明等部件安裝依賴紙質手冊，部件錯裝率達8%，單節車廂內飾裝配需72工時。

創新實踐：

• 動態SOP指引：掃描部件二維碼即調取三維裝配動畫，以爆炸視圖分解座椅骨架、線束走向等復雜結構。
• AI智能校準：通過深度學習識別部件邊緣特征，實時計算座椅間距誤差（精度±0.5mm），超差時自動標注修正位置。
• 數據閉環管理：裝配參數、扭矩值、間隙數據自動上傳至質量管理系統，生成符合EN 15085標準的驗收報告。

價值提升：
裝配錯誤率下降65%，單節車廂工期縮短至50.4工時，人力成本降低35%。

未來展望

隨著5G+工業互聯網滲透，AR+AI解決方案將向預測性維護、供應鏈協同等場景延伸，推動軌道交通制造向"零缺陷"目標邁進。這一技術變革不僅重塑了作業模式，更標志著中國高端裝備制造業數字化轉型邁入深水區。